Brève présentation de la terminologie Souvent, les « usines de recyclage » ne sont que des installations dans lesquelles les batteries usagées ou défectueuses sont déchargées, démontées et broyées. Il est certes possible de séparer des matériaux comme l’aluminium et le cuivre, mais à la fin de ce processus, on obtient uniquement la « masse noire », un mélange de matériaux actifs précieux. Dans une autre installation, souvent chez un partenaire, ces matières premières sont ensuite décomposées en matières premières proprement dites, qui peuvent ensuite être réutilisées pour la production de batteries.
Ce n’est pas le cas de Mercedes-Benz. Le constructeur automobile de Stuttgart a construit à Kuppenheim une installation hydrométallurgique mécanique intégrée. En d’autres termes, c’est précisément dans le processus hydrométallurgique qu’a lieu le retraitement de la masse noire. Selon le communiqué de Mercedes, Kuppenheim est « la première usine de recyclage de batteries en Europe » à miser sur un tel procédé. Et l’entreprise devient ainsi « le premier constructeur automobile au monde à boucler le cycle des matériaux de la batterie par sa propre installation de recyclage ».
Toutefois, cela se fait pour l’instant à une échelle raisonnable. L’usine de recyclage de batteries de Kuppenheim a une capacité annuelle de 2 500 tonnes et permet, selon Mercedes, de réutiliser les matériaux recyclables pour la production de plus de 50 000 modules de batteries pour des modèles entièrement électriques. À long terme, Mercedes-Benz prévoit de faire évoluer les volumes de production et d’augmenter encore les capacités de recyclage – actuellement, il y a tout simplement encore trop peu de batteries usagées recyclables pour justifier une installation plus grande et plus coûteuse.
L’usine qui vient d’ouvrir ses portes a déjà fait parler d’elle depuis un certain temps. Les premières informations selon lesquelles l’ancienne Daimler AG envisageait de construire une telle usine de recyclage sur le site de l’usine d’emboutissage de Kuppenheim datent de février 2021. Kuppenheim n’est située qu’à quelques kilomètres de l’usine de voitures compactes de Rastatt, mais à l’est de l’A5 et donc plus sur le territoire de Rastatt. Plus tard en 2021, l’entreprise a confirmé les plans de recyclage. Un certain temps s’est ensuite écoulé jusqu’à la pose de la première pierre, en mars 2023. Mais à l’époque, seule la construction de la première phase, c’est-à-dire le broyage mécanique, a commencé.
La deuxième phase, avec l’installation hydrométallurgique si importante, n’a été construite que plus tard sur commande de Mercedes par Primobius. La joint-venture de recyclage de batteries du constructeur de machines allemand SMS Group et du fabricant australien de matériaux de batteries Neometals avait reçu la commande au début de cette année – l’installation de broyage provenait déjà de Primobius.
Le traitement hydrométallurgique de Kuppenheim doit non seulement atteindre un taux de recyclage très élevé de 96 pour cent, mais aussi être efficace sur le plan énergétique et produire moins de déchets, comme le souligne Mercedes – pour cette affirmation, on se réfère toutefois aux procédés pyrométallurgiques, c’est-à-dire à la fusion de la batterie qui nécessite beaucoup d’énergie. Aucune comparaison avec d’autres procédés hydrométallurgiques n’est mentionnée. “Il fonctionne avec des températures de processus basses, jusqu’à 80 degrés Celsius, et consomme donc moins d’énergie. De plus, comme toutes les usines de production Mercedes-Benz, l’usine de recyclage présente un bilan neutre en termes de CO2. Elle est alimentée à 100 pour cent par de l’électricité verte », explique le constructeur automobile. La surface du toit du bâtiment de 6 800 mètres carrés est équipée d’une installation photovoltaïque qui dispose d’une puissance de plus de 350 kilowatts-crête.
L’inauguration de l’installation a réuni à Kuppenheim non seulement des représentants du conseil d’administration de Mercedes – comme le PDG Ola Källenius et le responsable de la chaîne d’approvisionnement Jörg Burzer – mais aussi le chancelier allemand Olaf Scholz et la ministre de l’environnement du Bade-Wurtemberg Thekla Walker.
« L’avenir de l’automobile est électrique et les batteries en sont un élément essentiel. Pour produire des batteries de manière durable et en préservant les ressources, il faut aussi du recyclage », a déclaré Scholz, cité dans le communiqué de presse de Mercedes. “L’économie circulaire est un moteur de croissance et en même temps un élément essentiel pour atteindre nos objectifs climatiques. Je félicite Mercedes-Benz pour le courage et la clairvoyance de cet investissement à Kuppenheim. L’Allemagne reste un marché phare pour les technologies nouvelles et innovantes.
« En tant que pionnier de la construction automobile, nous posons, avec la première usine intégrée de recyclage mécanique et hydrométallurgique de batteries en Europe, un jalon sur la voie d’une plus grande durabilité des matières premières », déclare Källenius. “En collaboration avec nos partenaires économiques et scientifiques, nous envoyons un signal fort de notre force d’innovation pour une électromobilité durable et une création de valeur en Allemagne et en Europe.
Les batteries, une mine de matières premières de morge
Le directeur de la gestion de la chaîne d’approvisionnement Burzer ajoute : « Nous approfondissons systématiquement nos compétences dans la chaîne de création de valeur des batteries. Après l’ouverture du Mercedes-Benz eCampus pour le développement de nouvelles chimies de cellules de batteries à Stuttgart-Untertürkheim, nous bouclons maintenant durablement le cycle des matières valorisables à Kuppenheim. L’approche technologique innovante nous permet de récupérer des matières premières précieuses avec des degrés de pureté les plus élevés possibles à partir de la batterie. Les batteries d’aujourd’hui deviennent ainsi la mine de matières premières durables de demain. La nouvelle usine de recyclage de batteries renforce le rôle du groupe de production Mercedes-Benz avec ses usines de véhicules et de groupes motopropulseurs en Europe.
En juillet, l’entreprise avait ouvert le Mercedes-Benz eCampus à Stuttgart-Untertürkheim, « où l’idée du cycle est déjà intégrée dans le développement de nouvelles cellules de batterie », selon Mercedes. La recherche sur les batteries du constructeur automobile doit y être regroupée afin de développer des cellules innovantes à haute performance et de nouveaux processus de fabrication. L’objectif déclaré : réduire le coût des batteries de plus de 30 pour cent.
